● 通過生產現場改善，開展生產效率提升

● 直擊現狀實質問題，給出系統解決方法

● 明晰運營價值導向，持續改善經營效益

● 掌控產品生產變異，提升產品過程管控

● 分析工時損失浪費，提升生產效率管制

● 合理調配生產資源，提高資源應用效益

● 創新變革管理模式，提高制造競爭實力

第一講：工廠整體生產效率

一、全面認識工廠整體生產效率

1. 生產效率定義

2. 生產效率計算

3. 工廠整體生產效率內涵

1）OPE：整體人員生產效率

2）OEE：整體設備生產效率

二、解讀：OPE整體人員生產效率

1. OPE定義：不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產生附加價值的活動

2. OPE時間架構

1）停線損失：稼動效率

2）效率損失：作業效率

3）不良損失：良率

3. PE的計算

三、解讀：OEE整體設備生產效率

1. OEE定義

2. OEE應用相關概念解讀

3. OEE時間架構

1）非計劃停機損失：時間稼動率

2）速度損失：性能稼動率

3）不良損失：良率

4. OEE的計算時間:OEE=時間稼動率x性能稼動率x良率

1）以設備為主的制程：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕7天*24小時*設備數

2）特殊制程（人機結合）：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕6天*16小時*設備數

5. OEE演算

案例分析：現場實例分析計算設備OEE

第二講：工廠生產工時管理

一、標準時間

1. 認識標準時間（S.T）

2. 標準時間的分類

1）人員的標準時間（OST）

2）設備的標準時間（MST）

3. 標準時間構成

1）有效時間

2）無效時間

二、標準時間的6大作用

1. 產能預算,合理計劃調配人手,有效控制人工成本

2. 衡量生產運行效率

3. 確定產品的成本,供產品定價參考

4. 衡量機器的使用效率.有效協調人力與設備

5. 便于生產線現場及工藝流程持續改善

6．評估操作者的工作表現 ,提升操作者的工作信心

案例分析：分析產品的標準成本構成

三、產品標準時間3種建立方法

1. 秒表工時測量法

2. MOD法

3. 標準時間單元數據庫查詢法

現場互動：你是如何測量標準時間的，你還有其它方法嗎？

四、標準工時的15個相關概念解析

現場互動：生產現場有哪些搬運浪費？如何改善？

第三講：直指目標：企業為什么要推進精益改善

一、制造業面臨的6大問題

1. 產能無法滿足市場需求

2. 無法按時按量交貨

3. 人員效率低下

4. 庫存過高，積壓資金

5. 質量無法滿足客戶要求

6. 生產成本過高

二、傳統企業推進精益改善可產生的效果

1. 減少生產周期時間

2. 減少庫存

3. 提高生產效率

4. 減少產品市場缺陷

5. 降低廢品率

6. 提升安全指數

7. 降低生產場地面積

案例分析：SMT光源板生產線快速換線改善

三、推進精益改善的終極目標

1．“零”轉產工時浪費

2．“零”庫存

3．“零”浪費

4．“零”不良

5．“零”故障

6．“零”停滯

7．“零”災害

四、推進精益改善對企業生產的重要性

1. 通過改善消除浪費提高附加價值

2. 成本可以無限下降（改善無止境），成本取決于制造的方法

3．成本下降10%，相對于利潤提升100%

案例分析：精益研發電動機DFX模塊化設計應用的增值改善案例

第四講：現場改善：提升生產效率

一、問題概述

1. 何為問題

2. 問題的分類

3. 問題的類型

4. 端正對待問題的態度

案例分析：我們班組長對待問題的態度來源于哪里？

5. 正確描述問題的習慣

工具運用：用5W2H正確描述問題

二. IE改善

1. IE定義

2. IE起源

3. 基礎IE的研究范疇

5. 認識IE改善

6. 改善,首先要改變思維

1）改善首先要革新思維之“三頭主義”：從頭頭開始、從頭腦開始、從頭開始

2）20種不良情緒

3）10種良好行為

實例分析：日本人運輸魚故事

7. IE改善常用的工具

1）QC七大工具

2）IE七大手法

3）PDCA戴明循環

4）ECRS原則

8．全員提案管理制度實施

案例分享：《全員提案管理制度》模板分享

案例分享：《全員提案管理制度》季度及年度總結報告模板分享

二、精益立項增值改善

1.價值概念：價值工程的價值與商品價值含義不同,其是指作為某種產品 (或作業)的功能與成本的比值,是作為評價事物有效程度的一種尺度

2.價值流：價值流是指從原材料轉變為成品并交付給客戶過程中的全部活動，包括增值和非增值活動

3.增值：以客戶的立場來看增值的意義，正確的時間、合理的價格、提供符合客戶特定的質量要求的產品的能力，包括產品的物理變化、化學變化、功能增加等，即客戶愿意付費的作業活動

4．非增值

1）輔助作業

2）浪費：傳統八大浪費介紹

A．庫存浪費

B．搬運浪費

C．過量浪費

D．過剩浪費

E．不良浪費

F．動作浪費

G．等待浪費

H．管理浪費

5.向標桿企業學習增值改善

1）豐田新七大浪費

2）富士康新十大浪費

6.工廠精益立項增值改善落地實施大類

1）DFX可制造性

2）可自動化

3）自働化

4）新模式創新

5）作業改善

6）品質改善

7）流量配送改善

8）物流自動化

9）快速換線

10）布局改善

11）四新技術

12）生產模式

案例分享：精益變革立項改善實操案例，生產全流程實現績效大突破

培訓結束：現場互動交流